Rèn vít lớn được thực hiện như thế nào?

2024-08-14 15:46:48

1. Lộ trình xử lý

Luyện lò điện (EF)+luyện (LFV1)+VD - rèn thỏi thép đỏ, ủ đẳng nhiệt, gia công thô, kiểm tra siêu âm vòng ngoài và lỗ trong, gia công ren, xử lý thường hóa+làm nguội và ram, kiểm tra tính chất cơ học, kiểm tra siêu âm.

2. Quá trình phát triển

2.1 Luyện kim

Trộn hợp lý thành phần hóa học, chuẩn bị thép phế liệu đồng thấp chất lượng cao, đầu vật liệu và gang, và nghiêm cấm sử dụng đất sắt. Duy trì tình trạng lò tốt trong quá trình luyện lò điện. Khi lò điện được sử dụng để luyện thép, cần ngăn ngừa xỉ bị oxy hóa xâm nhập vào gói tinh chế và loại bỏ oxy sau lò. Muôi tinh chế phải ở trong tình trạng tốt, được nung và sấy khô, có áp suất khuấy argon đủ và thời gian luyện ở nhiệt độ cao không được quá dài. Sau khi tất cả các thành phần được chỉ định, chúng phải được xử lý chân không thấp tại trạm chân không. Trước khi đặt nắp chân không vào hệ thống khuôn thỏi, hãy hút không khí và hấp thụ bụi một lần nữa để đảm bảo hệ thống khuôn thỏi sạch và khô. Điều chỉnh tốc độ rót theo tình hình trộn thép trong quá trình rót để tránh làm rỗng và gián đoạn dòng chảy. Trong quá trình rót, áp suất argon phải đủ để đảm bảo phân tán tốt và cần chú ý quan sát và kiểm soát chiều cao rót

2.2 Rèn

Sử dụng hai phương pháp ép và hai phương pháp kéo, vật rèn được nén và ép qua, sau đó kéo dài bằng phương pháp WHF. Sử dụng kìm để rèn hai phần vật liệu có đường kính nhỏ hơn, trước tiên tạo thành đầu lớn, sau đó xoay lại để tạo thành đầu nhỏ. Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ rèn ban đầu và cuối cùng để ngăn ngừa hiệu quả sự xuất hiện của các vết nứt bề mặt trong quá trình rèn. Kiểm soát chặt chẽ kích thước của quá trình rèn để đảm bảo đủ chất thải ở đầu dưới và đầu ống đứng.

2.3 Xử lý nhiệt

Phát triển hợp lý các quy trình xử lý nhiệt, làm cùn tất cả các cạnh và góc của vật rèn sau khi gia công thô, và thực hiện xử lý tôi và ram. Sau khi các tính chất cơ học được xác nhận, lấy thanh thử hướng kính để kiểm tra độ dốc độ cứng để đảm bảo độ cứng bề mặt răng được xác nhận sau khi Gia công chính xác.

3. Kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất

(1) Khi đục lõi, toàn bộ cát bề mặt đều làm bằng cát nhựa cromit, độ dày từ 40mm đến 50mm. Dây cỏ đặt giữa các răng mỏng không được tiếp xúc trực tiếp với tấm polystyrene, phải dùng thép tròn đường kính 16mm để nén chặt. Lực không được quá mạnh để tránh làm biến dạng tấm polystyrene. (2) Đánh bóng hoặc phun bi bề mặt tiếp xúc giữa sắt lạnh bên ngoài và các bộ phận mang điện, loại bỏ dầu và rỉ sét, giữ cho bề mặt sạch sẽ. (3) Nên loại bỏ càng xa mô hình bọt trong khoang khuôn càng tốt, nếu không, không chỉ sơn bên trong khoang khuôn không thể sơn đều mà trong quá trình đổ cũng có thể xảy ra hiện tượng sôi kim loại lỏng trong khoang khuôn. Khuôn trong khuôn bị ảnh hưởng bởi kim loại nóng chảy ở nhiệt độ cao. Bọt đầu tiên mềm và tan chảy, sau đó cháy và bốc hơi. Bọt dễ sinh ra một lượng lớn khí tạo thành lỗ rỗng. Nếu tốc độ rót bên trong khuôn chậm hoặc độ thấm tốt, áp suất khí thấp thì có lợi cho sự xâm nhập hoặc thoát ra của sản phẩm phân hủy vào khuôn. Nhưng nếu tốc độ rót quá nhanh và không có thời gian để xả hết khí bên ngoài khoang khuôn, khí sẽ bị hút vào nước thép. Áp suất khí quá cao có thể khiến kim loại nóng chảy sôi và dẫn đến việc các chất cặn đã bốc hơi một phần bị kẹt vào kim loại nóng chảy hoặc áp suất lên bề mặt của vật rèn, gây ra khuyết tật. (4) Trước khi sơn, sử dụng ống khí nén để loại bỏ các mảnh vụn trên bề mặt. Quét bề mặt khoang bằng lớp phủ bột zircon 3-4 lần để đảm bảo lớp phủ đều. Để đảm bảo bề mặt khoang khuôn khô và giảm độ ẩm bề mặt, trước khi đổ, không khí nóng được thổi vào khoang khuôn trong 3-4 giờ, với nhiệt độ gia nhiệt từ 110-130 ℃.

(5) Hệ thống rót và khoang phải được giữ sạch sẽ, và phải sử dụng máy bơm chân không để chà nhám kỹ khoang và vòi phun trước khi rót. (6) Thép nóng chảy cần được tinh chế (LH) để đảm bảo thành phần đồng nhất và nhiệt độ ổn định. Kiểm soát nội bộ hàm lượng phốt pho và lưu huỳnh không được vượt quá 0,015%. Chất lượng luyện kim và hàm lượng nguyên tố còn lại phải được kiểm soát chặt chẽ và nhiệt độ rót phải được kiểm soát trong khoảng từ 1560 đến 1570 ℃. Sau khi rót, rắc chất cách điện vào ống đứng có độ dày lớn hơn 200mm. (7) Tháo các thanh căng giữa các răng mỏng sau khi xử lý nhiệt hiệu suất. Kéo căng các răng mỏng lại với nhau để tránh biến dạng khi chịu lực tổng thể trong quá trình co lại.

4. Kết luận

Các sản phẩm rèn được sản xuất bằng quy trình tối ưu đã giải quyết được nhiều vấn đề về khuyết tật xảy ra trong quy trình sản xuất trước đó, giảm chi phí sản xuất mô hình, chất lượng bề mặt và kích thước của sản phẩm đúc đáp ứng được yêu cầu thiết kế.